脫硫塔運行費用計算
造成大氣污染及酸雨不斷加劇的主要原因是SO2排放，其中，燃煤電站、燃煤工業鍋爐、燃煤爐窯等煙氣排放污染問題*為**。為減少SO2的排放，“十五”期間**出臺了一系列的法律、法規和政策，促進了煙氣脫硫產業化的快速**，使燃煤電廠的SO2排放得到控制，污染治理***初步成效。
“十五”、“十一五”期間，火電廠煙氣脫硫**得到了迅速**，我國已有石灰石-石膏法、煙氣循環流化床法、氨法、海水脫硫法、脫硫除塵一體化法、旋轉噴霧干燥法、爐內噴鈣尾部煙氣增濕活化法、活性焦吸附法、電子束法、雙堿法等10多種工藝的脫硫裝置投入商業運行或進行了工業示范；其中，脫硫設備國產化率已達到85%以上；我國**自主知識產權的300MW、600MW級火電機組的煙氣脫硫**已通過商業化運行的**；煙氣脫硫工程總承包能力已可以滿足脫硫工程建設的需要；其中新建**燃煤機組的煙氣脫硫工程造價已由“九五”末的500元/kW左右，降*目前的150元/kW左右，靜態****大幅降*。
經過一*時間的運行和**，各種工藝的煙氣脫硫系統都得到了**，**成熟度**能夠滿足商業運行要求；煙氣脫硫系統的工藝原理不同，其運行**也不同。本文將對幾種典型的煙氣脫硫系統的工藝*點和運行**進行分析。
1幾種典型的煙氣脫硫系統
目前有10多種煙氣脫硫工藝裝置投入商業化運行或進行了工業示范，其中石灰石-石膏法占投運機組的90%以上份額，氨法、活性焦吸附法以其**的***點分別占有一席之地。
1.1石灰石-石膏法
石灰石-石膏法煙氣脫硫**是一種***成熟、在**范圍內廣泛應用的煙氣脫硫**，通常被**電廠所采用。該工藝以石灰石漿液作為吸收劑，通過石灰石漿液在吸收塔內對煙氣進行洗滌,發生反應，去除煙氣中的SO2，反應產生的亞硫酸鈣通過強制氧化生成含2個**水的硫酸鈣（石膏），脫硫后的煙氣從煙囪排放。
脫硫裝置工藝系統主要包括：煙氣系統、SO2吸收系統、石灰石破碎及漿液制備系統、石膏脫水系統、工藝水及廢水處理系統。主要設備包括：增壓風機、煙氣擋板門、回轉式換熱器(GGH)、吸收塔、氧化風機、循環漿泵、破碎機、濕式球磨機、真空皮帶脫水機等。
石灰石-石膏法**的優點:
（1）脫硫劑———石灰石來源豐富，且價廉。
（2）適用的煤種范圍廣，脫硫效率*。
（3）設備運轉率*，**可靠、穩定，其副產品石膏可出售。
石灰石-石膏法**的缺點:
（1）初期**費用大，運行費用*。
（2）占地面積大。
（3）系統管理操作復雜，設備磨損腐蝕現象較為嚴重。
（4）副產物石膏由于銷路問題有可能堆放處理，廢水處理較為困難。
1.2氨法脫硫系統
氨法脫硫**，除用氨水作洗滌劑以外，其運行方式與石灰石-石膏法相似。
從引風機來的煙氣，進入脫硫塔濃縮***，經過洗滌、降溫、增濕后進入上部吸收*；在吸收*，煙氣經氨水吸收液循環吸收SO2生成亞硫酸銨；脫硫后的煙氣經除霧，使煙氣中水霧小于75mg/m3，凈化、除霧后的煙氣經熱空氣及煙氣加熱器升溫*75℃左右送入煙囪排放。
吸收劑氨與吸收液混合后進入吸收塔。吸收煙氣中SO2形成的亞硫酸銨在吸收塔底部被鼓入的空氣氧化成硫酸銨溶液，用泵將硫酸銨溶液送入***，形成固含量為3%～5%的硫酸銨漿液，硫酸銨漿液經過進一步增稠，生成含固量為40%左右的漿液，含固漿液經過濾離心機分離得到固體硫酸銨，固體硫酸銨進入干燥器干燥后，進入料倉和包裝機，即可得到商品硫酸銨。母液經過硫酸銨料液泵返回到**槽循環使用。
氨法脫硫系統包括脫硫裝置和硫酸銨后續處理裝置。其中：
脫硫裝置的主要設備有吸收塔、煙氣再熱器、煙道、擋板門、循環泵及循環槽、**泵及**槽、氧化風機、氨水槽及氨水泵、工藝水槽及水泵，附屬管道、閥門及控制儀表等。
硫酸銨處理裝置的主要設備有旋流器、稠厚器、離心機、干燥機、包裝機、尾氣洗滌塔、硫酸銨料液槽及硫酸銨料液泵，附屬的管道、閥門及控制儀表等。
氨法脫硫**的優點：
（1）氨的堿性強于鈣基吸收劑，相對于鈣基脫硫工藝來說，系統簡單、設備體積小、能耗*。

（2）脫硫副產品硫酸銨是一種常用的化肥，副產品的銷售收入能大幅度彌補運行**的支出。

（3）氨水和硫酸銨溶液處在一個封閉的循環回路中，不產生**廢水、廢液和廢渣，不產生**二次污染。
（4）氨法脫硫工藝在脫除SO2的同時還能脫除部分**x。
氨法脫硫**的缺點：
（1）氨易揮發。氨法與鈣法(石灰石)脫硫的本質區別是，前者的脫硫劑在常溫常壓下是氣體，易揮發，而后者的脫硫劑是固體,不揮發。因此,氨法脫硫的首要問題是如何解決氨的易揮發性問題，防止氨隨脫硫尾氣溢出而造成的損失。
（2）脫硫系統設備腐蝕大，防腐***。
（3）需要控制亞硫酸銨氣溶膠。由于在脫硫過程中，熱煙氣與水溶液接觸，在液體表面，飽和水蒸氣向氣相轉移，*細的固體顆粒會成為水蒸氣冷凝結露的核心或晶種。因此，要防止氣溶膠的產生，在氣相形成亞硫酸氫氨的固體，即氣相沉淀。*初形成的固體呈現為微米級別的*細粉末,稱為氣溶膠。
1.3活性焦脫硫**
活性焦對SO2的吸附由物理吸附和化學吸附2類過程組成，其基本原理為：含有SO2、O2和水蒸氣的煙氣通過增壓風機加壓進入裝有活性焦的吸附塔，煙氣均勻地穿過活性焦吸附層，煙氣中的SO2被吸附在活性焦表面，在炭表面的含氧絡合物基團強有力的催化氧化作用下，生成的H2SO4吸附在活性焦空隙內，同時活性焦吸附層相當于*效顆粒層過濾器，在慣性碰撞和攔截效應的作用下，煙氣中的大部分粉塵顆粒在床層內部的不同部位被捕集，完成煙氣脫硫、除塵凈化。同時汞、砷等重金屬、HF、HCl和二惡英等大分子氧化物也被脫除，脫除后的凈煙氣經凈煙道匯集，通過煙囪排放。
吸附SO2達到飽和的活性焦從吸附塔底部排出，通過輸送系統運*解析塔進行加熱再生；再生的活性焦經篩分后與補充的新活性焦再送入吸附系統進行循環吸附使用。經篩分破損的活性焦從活性焦循環系統中分離出來，可以進入鍋爐燃燒或再加工成其他產品。再生回收的*濃度SO2混合氣體送入硫回收系統作為生產濃硫酸的原料。
活性焦脫硫系統由煙氣系統、吸附系統、解析再生系統、活性焦儲存及輸送系統、硫回收系統等組成。
活性焦脫硫**的優點有：
（1）煙氣脫硫反應在110～150℃進行，不需煙氣加熱裝置。
（2）脫硫過程不用水，適用于水資源缺乏地區，且不產生廢水、廢渣等二次污染物。
（3）用活性焦作吸附劑，可再生循環利用，**較*。
（4）能同時脫除汞、砷等重金屬，以及HF、HCl和二惡英等大分子氧化物。
（5）如果加入噴氨裝置可以脫除**x，能夠降*脫硝造價和運行**，是一種*效的煙氣凈化方式。
（6）脫硫產物為硫酸、硫磺等副產品，可實現資源化利用。
活性焦脫硫**的缺點：
（1）缺乏自主知識產權的煙氣脫硫工藝**和一些**設備的制造**。
（2）煙氣脫硫國產化依托工程的落實存在難度，自主**的**難以實現**化生產。
（3）初始**較大。
2運行費用分析
火電廠煙氣脫硫系統的建設**較過去已經有了大幅度的降*，國產化率也*過85%，煙氣脫硫系統增加了發電**的運行**，發電**對此非常重視。本文以600MW機組為例對采用石灰石-石膏法脫硫**、活性焦脫硫**進行運行**分析，以300MW機組為例對采用氨法脫硫**進行運行**分析（目前運行的容量*大的機組）。其中，600MW機組鍋爐按蒸發量為1931t/h，燃煤量250t/h，煤炭硫分為1%進行系統分析，濕法脫硫方案參照某項目工程的**；活性焦方案參照**電源**（株）磯子火力發電廠（2×600MW）方案**。
600MW機組脫硫的相關數據如下：燃煤硫分按1%考慮：250t/h×1%=2.5t/h；SO2產生量：2.5t/h×80%×64/32=4t/h(燃煤中的硫與氧的反應：S+O2=SO2，式中：32為S的分子量，64為SO2的分子量，80%為煤燃燒時硫的轉化率。經實測統計為80%～85%，取80%)。
CaCO3的需要量：8t/h（參考《火電工程限額**參考造價**》2008年水平）。
石膏產生量：4t/h×95%×172/64=10.21t/h（SO2->CaSO4·2H2O，式中：64為SO2的分子量，172為CaSO4·2H2O的分子量，95%為脫硫效率）。
H2SO4的產生量：4t/h×95%×98/64=5.82t/h(SO2->H2SO4，式中:64為SO2的分子量,98為H2SO4的分子量,95%為脫硫效率)。
機組運行小時數按照《火電工程限額**參考造價**》的5000h計算，材料費用參考目前的*場價，其中：水價3.5元/t，電價0.5元/(kW·h)，石灰石100元/t，石膏50元/t，活性焦5000元/t，硫酸350元/t，液氨2250元/t，硫酸銨650元/t，蒸汽60元/t。
石灰石-石膏法運行費用（600MW機組）參見表1。

氨法脫硫運行機組*大容量為**的300MW，本文參考文獻[2]中所做預算進行比較，氨法運行費用（300MW機組）參見表3。

以上運行費用沒有計算人工費、檢修費用和脫硫電價補貼。
由表1～3的運行數據分析可以判斷，活性焦脫硫工藝的運行****，其次是氨法工藝，運行****的是石灰石-石膏法脫硫工藝。